"La beauté de notre métier réside dans la possibilité de mélanger toutes les catégories de finitions". Joris Engisch, administrateur de la Manufacture de cadrans Jean Singer & Cie SA.

Certains artistes choisissent d’apposer leur signature au dos de leurs œuvres. De même, le poinçon « JS Singer » gravé discrètement au verso d’un cadran peut identifier à lui seul, une montre d’exception. Voyage au cœur de la Manufacture de cadrans Jean Singer & Cie SA, fleuron de l’industrie horlogère helvétique et rare exemple d’entreprise toujours indépendante après plus d’un siècle d’activité.

 

Hubert de Haro / HDH Publishing, pour le magazine digital de l’horloger parisien Antoine de Macedo. Octobre 2023. 10 minutes de lecture.

 

Le monde du cadran conserve des secrets insoupçonnés, utilise un répertoire hermétique au néophyte et déploie quotidiennement des trésors d’inventivité. L’outil de production de la Manufacture Jean Singer & Cie SA est sans aucun doute l’un des plus modernes et innovants à ce jour. Pourtant, même si les flux de production sont gérés par un système informatique personnalisé, le savoir-faire manuel demeure prépondérant. La tradition, la formation et la transmission sont les socles de la mission de Joris Engisch : chérir et défendre l’indépendance de l’entreprise familiale.

 

Joris Engisch © Jean Singer & Cie / Patrick Schreyer

 

L’administrateur apparaît peu dans les médias. Toutefois, la société qu’il dirige et dont il est le seul propriétaire — la Manufacture de cadrans Jean Singer & Cie SA – est un vrai cas d’école. Depuis sa création en 1919, l’entreprise a bravé de nombreuses tempêtes, s’est relevée des cendres d’un incendie dévastateur et surtout, a résisté au chant des sirènes de potentiels acheteurs. Ses homologues ont pratiquement toutes perdu leur autonomie en une décennie à peine : Beyeler (Rolex), Stern cadrans (devenu Procadrans, Richemont), Flückiger (Patek Philippe), Rubattel & Weyermann (Groupe Swatch), Metalem (Chopard), Donzé cadrans (Ulysse Nardin) principales citer que les principales.

 

Outre Jean Singer & Cie SA (Boudry) son unique propriétaire Joris Engisch est également copropriétaire des sociétés Someco SA (La Chaux-de-Fonds) et Siam Dial Co Ltd (Thaïlande) qui totalisent à elle trois, une fabrication de plus 1,5 million cadrans. Un chiffre remarquable qui fait de cet ensemble de 3 cadraniers, le leader mondial du cadran haut de gamme.

 

Pour comprendre les différentes problématiques du métier de cadranier, Joris Engisch a accepté de nous accueillir dans les nouveaux locaux de Boudry. En toute transparence et bienveillance.

 

 

Quelle est la question que l’on ne vous a jamais posée ? (sourires). Si j’aime mon métier. C’est pourtant le cas, essentiellement parce que je l'ai choisi. J'ai commencé des études de médecine vétérinaire pour après deux années m'orienter vers une formation technique qui correspondait mieux à mes affinités. La première fois que j'ai réalisé une pièce mécanique de mes propres mains sur un tour, j'ai trouvé cela magnifique. La production d'un cadran implique des dizaines de savoir-faire, c’est un monde merveilleux. Les visiteurs sont toujours surpris par cette complexité.

"La décoration et la finition exigent un grand savoir-faire manuel".

 

Comment définissez-vous votre profession ? Par le savoir-faire humain. La base mécanique du cadran est très technique. En revanche, la décoration et la finition exigent un grand savoir-faire manuel. C’est toute la différence avec la production de boîtes de montre qui est beaucoup plus technique, mais certainement moins « artisanale ».

 

La société Jean Singer & Cie SA vient de célébrer son centenaire. Quel est le secret d’une telle longévité ? Le fondateur Jean Singer puis ses fils étaient de vrais entrepreneurs, une qualité commune aussi à mon grand-père Rolf Engisch, directeur de la société lors du grand incendie de 1957. L’ensemble du parc des machines, les plans et les archives de la société ont été perdus. Mon grand-père a alors fait preuve d’un énorme courage pour relancer la société. Puis dans la continuité, mon père a progressivement réduit le nombre de clients de 150 à une dizaine afin de pouvoir servir au mieux les plus belles marques horlogères Suisses. Ce qui a permis le fantastique développement de notre société depuis les années 1990 : faire mieux avec moins était son mot d’ordre. Nos partenaires actuels sont les mêmes 30 ans plus tard, ce qui a permis de créer des liens très forts. Mon père était plus commercial et gestionnaire qu’entrepreneur, mais cela lui a donné raison.

 Traitement « brossé soleil », connu sous le nom de « satiné soleil » ou de « soleillage ». Des poils métalliques en maillechort, fixés sur un disque rotatif, polissent la surface du cadran sur lequel on applique au préalable, une fine pellicule d’argent ainsi qu’une solution abrasive appelée « crème de tartre » (à ne pas confondre avec la tarte à la crème…). De douces gravures concentriques alternent ainsi ombre et lumière pour un rendu aux évocations estivales. © HDH Publishing / Hubert de Haro

 

Quels héritages vous ont légué votre grand-père et votre père ? J’ai peu échangé professionnellement avec mon grand-père, car je n'étais d'ailleurs pas censé reprendre l'entreprise de son vivant. On le décrivait comme un vrai meneur d’hommes. Ancien officier dans l’armée, il dirigeait sa société avec rigueur et discipline tout en étant apprécié de ses employés.  Mon père quant à lui, était certainement un bien meilleur gestionnaire. Il était pointilleux, méticuleux voire même maniaque sur certains aspects comme nous devons l’être dans la production d’un cadran qui ne laisse aucune place à l’approximation.  Je pense avoir hérité des qualités d’entrepreneur du côté de mon grand-père et du côté maniaque de mon père.

Disques munis de « poils » métalliques en maillechort utilisés pour la décoration soleillage. © HDH Publishing / Hubert de Haro.

 

Avez-vous reçu des offres de rachat et comment parvenez-vous à maintenir votre indépendance ? Les rachats se sont opérés surtout au début des années 2000. Cela a été le cas de la centenaire Beyeler & Cie rachetée en 2000 par Rolex, ou encore des Cadrans Flückiger acquis par Patek Philippe en 2004. En 2007, mon père a hésité. C’est alors qu’il m’a demandé si je souhaitais rejoindre la société, ce que j’ai fait. J’ai pu collaborer avec lui jusqu’à son départ en 2011 et ces années passées ensemble m’ont convaincu de racheter les parts de ma sœur et de mon frère. Je voulais éviter ce qui se passe souvent dans de nombreuses entreprises où certains actionnaires obligent les autres à vendre comme par exemple, pour le cas de Breitling. Je suis aujourd’hui le seul propriétaire. Si mes enfants ont l’envie et les compétences pour, ils pourront faire perdurer la tradition.

"Les rachats se sont opérés surtout au début des années 2000".

 

Pouvez-vous nous décrire vos capacités de production ? Nous employons sur notre nouveau site de Boudry 375 personnes (ndlr : contre 260 en 2021). Le bâtiment a été récemment achevé en 2021 et a été projeté pour mieux répondre aux demandes de nos clients avec une augmentation de capacité de production de l’ordre de 30%. Cependant, nous sommes déjà à l’étroit : notre portefeuille de commandes est complet jusque fin 2024. Un projet d’extension est en cours, celui-ci pourrait voir le jour d’ici 5 ans.

 Technicien spécialisé prêt pour le vernissage au pistolet. Son équipement, du masque de protection, à la blouse et les gants, semblent directement inspirés de la série Star Teck…© Jean Singer & Cie / Patrick Schreyer

 

Pourquoi avez-vous pris la décision de construire ce nouveau bâtiment ? Un peu comme pour un divorce, il n’y a jamais vraiment de bon moment pour prendre une telle décision. On hésite avant, on se remet en cause pendant, pour enfin se demander après pourquoi nous ne l’avons pas fait avant ! La raison principale étant la nécessité d’avoir des locaux industriels mieux adaptés à nos flux et nos process tout en gagnant en capacité de production. Ce nouveau bâtiment nous a également permis post-COVID d’offrir de très bonnes conditions de travail, dans un environnement magnifique, à proximité des transports publics et proche des axes routiers principaux. Cela permet une meilleure rétention de nos employés actuels et assure aussi d’attirer de nouveaux profils compétents.

 

Jean Singer & Cie est originaire de la Chaux-de-Fonds. Quels sont vos autres sites de production ? Je suis copropriétaire de l’entreprise Someco SA, qui occupe nos anciennes installations à la Chaux-de-Fonds. Cette société fabrique par ailleurs des aiguilles depuis quelques années et devient un acteur important dans ce domaine d’activité. Je suis de plus copropriétaire de la société Siam Dial Co Ltd en Thaïlande. Cette dernière avait été créée dans les années 1990 par les cadraniers Metalem, Montremo, et un investisseur local. L’entreprise a peiné à prendre son envol. Les deux premiers se sont rapidement retirés laissant la société aux mains d’un entrepreneur suisse et de deux entrepreneurs thaïlandais. Après des années difficiles, Siam Dial est redevenu un acteur majeur du cadran en Asie. La fermeture de la Chine et l’augmentation des coûts ont permis de donner un second souffle à cette société réunissant aujourd’hui 350 personnes. Tout comme en Suisse, nous veillons aussi à ce que les conditions de travail sur place soient attractives afin de fidéliser le personnel compétant.

À la Chaux-de-Fonds, nous avons finalisé le rachat d’une société spécialisée dans la frappe des ébauches :  Li Calzi SA. Le rachat de cette société va nous permettre d’accroître notre capacité de production de cadrans frappés et d’offrir de nouveaux services à nos clients. Actuellement, nos trois sites de production totalisent une production de plus de 1,5 million de cadrans par an, ce qui fait de nous le plus gros fournisseur de cadrans de l’industrie horlogère suisse.

"Nos trois sites de production totalisent une production de plus de 1,5 million de cadrans par an, ce qui fait de nous le plus gros fournisseur de cadrans de l’industrie horlogère suisse". 

 

Quels sont vos concurrents ? À un certain niveau, l’entreprise indépendante Montremo (ndlr : qui vient d’annoncer le rachat de Fehr & Cie).  Mais, nos réels concurrents aujourd’hui appartiennent à nos clients : Flückiger (ndlr : Patek Philippe), Rubattel & Weyermann (ndlr : groupe Swatch), Procadrans (ndlr : anciennement Stern Créations, aujourd’hui du groupe Richemont) ou encore Artecad (ndlr : du groupe LVMH, Louis Vuitton Moët Hennessy).

 

Avec quels partenaires collaborez-vous en externe ? Nos principaux partenaires sont deux sociétés de laquages dont je suis copropriétaire (Escad SA et Fabrika SA). Nous travaillons par ailleurs avec des partenaires pour la dépose de matière luminescente (Monyco SA, Panovoa SA et Luxtech SA). Nous collaborons aussi lorsqu’il est nécessaire avec des artisans dans les métiers du guillochage, du sertissage ou encore de la pose d’émail. Ces métiers sont très spécifiques et nécessitent des compétences que nous ne jugeons pas nécessaire d’intégrer à notre fabrication. Étant d’ailleurs extrêmement bien servis, nous laissons ces métiers à ceux qui savent le faire mieux que nous. À l’interne, nous sertissons uniquement les chatons. Dans le domaine du cadran, peu d’acteurs sont de véritables manufactures capables de réaliser toutes les opérations. Nous sommes une des rares manufactures de cadrans à concentrer autant de métiers, alors que beaucoup se limitent à la finition ainsi qu’à l’assemblage.

"Nous sommes une des rares manufactures de cadrans à concentrer autant de métiers",

 

Comment mettez-vous en place la formation ainsi que la transmission du savoir-faire manuel ? Hormis les métiers techniques pour lesquels il existe une véritable formation qui découle sur l’obtention d’un CFC ou d’un brevet (mécanicien, galvanoplaste, chimiste, etc.). Nous assurons pour tous les autres métiers, une formation continue en interne de six mois à une année. C’est par exemple le cas de la plupart des opérations réalisées à la brucelle comme la pose d’appliques qui requiert une concentration et une dextérité nécessitant des mois d’apprentissage. À la fin, la clef de la réussite de notre métier consiste à mettre bout à bout une multitude d’opérations plus minutieuses les unes que les autres pour enfin arriver à livrer un cadran dimensionnellement comme esthétiquement parfait. Toutefois, comme dans une recette de cuisine, connaître les ingrédients et la méthode ne garantit pas à coup sûr, un résultat goûteux !   

Bains de galvanoplastie. Ce procédé consiste à déposer par électrolyse, d’infimes couches métalliques de l’ordre du centième de millimètre. Communément appelés argentage, les bains d’argent sont les plus courants. Ils protègent les cadrans en laiton contre la corrosion. © HDH Publishing / Hubert de Haro.

 

Parmi les dizaines d’étapes nécessaires à la production d’un cadran, quelle est la plus essentielle ? Tout ce qui a trait aux traitements de surface de finition. Il existe cinq grandes catégories :  la galvanoplastie, les traitements PVD/CVD (ndlr : déposition physique par évaporation), le vernissage, le laquage et enfin les éléments que nous pouvons rapporter sur le cadran comme la pierre, la nacre ou le bois par exemple.

 

Le cadran, est-il devenu plus artistique ? La beauté de notre métier réside dans la possibilité de mélanger toutes les catégories de finitions ce qui donne des possibilités de rendus illimitées. C’est là qu’intervient notre savoir-faire unique, développé depuis des générations que nous cherchons encore et toujours à améliorer depuis plus de 100 ans. Les cadrans que nous produisons aujourd’hui sont plus « techniques » que par le passé. Un cadran est souvent constitué de plusieurs textures et/ou de couleurs qui imposent à chaque fois une protection, un usinage, une préparation de fond, une mise en couleur puis une de « déprotection » avant la prochaine étape. Ces opérations peuvent se suivre à l’infini. Réussir un cadran du premier coup est donc très complexe.

Grâce aux techniques PVD et de CVD (ndlr : déposition sous vide) qui sont devenus courantes. Nous avons encore élargi la palette de possibilités avec des rendus de couleurs métalliques magnifiques comme le bleu, le vert et le brun par exemple.

 Vue surprenante de l’intérieur d'un four à déposition par vapeur (PVD). Au début des années 1970, la Manufacture Singer & Cie a été la première à appliquer cette technique sur un cadran. Le bleu métallisé obtenu est aujourd’hui reconnu dans les milieux professionnels comme le cadran « Bleu 5 Singer». © Jean Singer & Cie / Patrick Schreyer

 

Jean Singer est à l’origine du PVD ? Nous ne sommes pas à l’origine de la technique, mais nous avons été les premiers à l’utiliser dans le domaine du cadran à des fins esthétiques. Dans les années 60, l’un de nos plus gros clients – Rado – utilisait des boîtiers en céramique et des verres en saphir. Nous avions alors développé une méthode pour déposer une piste métallique sur le verre afin de pouvoir braser celui-ci sur la boîte en céramique. Au même moment, un autre client de prestige recherchait un bleu plus stable dans le temps. Nous avons réussi avec succès à utiliser la technique du PVD sur nos cadrans réalisant par la même, une véritable avancée technologie dans les traitements de surface. Il s’agit dans les faits, d’évaporer du titane dans une chambre sous vide conçu à cet effet. Nous ajoutons ensuite de l’oxygène en quantité précise pour créer un oxyde de titane qui viendra se déposer en couches nanométriques (1/1000ᵉ de millimètre) à la surface du cadran.  En fonction de l’épaisseur de la couche ainsi créée, l’incidence de la lumière naturelle change la perception de la couleur pour l’œil humain. Nous arrivons avec cette technique à reproduire fondamentalement toutes les couleurs de l’arc-en-ciel. Nous sommes aujourd’hui reconnus dans le monde horloger pour le bleu 5 Singer.

 Cadran terminé en PVD « Bleu 5 Singer ». © HDH Publishing / Hubert de Haro

Comment envisagez-vous votre activité dans trois ans ? Nous peinons à répondre à la très forte demande par manque de capacité, mais aussi parce que les cadrans que nous produisons aujourd’hui deviennent de plus en plus techniques.  Par miracle, il semble que ni les conflits armés, ni les crises économiques ne freinent l’appétence pour les plus belles marques horlogères suisses ou plus globalement pour le luxe au sens large du terme. Nous avons la chance de collaborer avec des marques fortes et très bien implantées sur les cinq continents ce qui nous met à l’abri de crise locale et nous permet de prévoir le développement de nos activités sur le long terme.

"Nous peinons à répondre à la très forte demande".

 

J’observe aussi que toutes les marques horlogères recherchent plusieurs sources d’approvisionnement, et ce, même si elles détiennent un cadranier. En diversifiant leurs flux, ces entreprises sont en mesure de mieux honorer des demandes additionnelles ou répondre à des imprévus qui surgissent. Enfin, les responsables de nouveaux projets aiment échanger avec des professionnels indépendants comme nous. Ils évitent ainsi de trop penser en vase clos. Aujourd’hui, comme par le passé, notre bureau technique est encore une force de propositions et de solutions innovantes pour le client.

"Les marques horlogères recherchent plusieurs sources d’approvisionnement, et ce, même si elles détiennent un cadranier".

 

Comment Jean Singer & Cie adapte son outil de fabrication aux nouvelles législations environnementales ? Nous travaillons depuis toujours dans le respect de notre région et nous n’avons de cesse de mesurer notre impact écologique.  À titre d’exemple, l’atelier de galvanoplastie a entièrement été restauré : l’air tout comme l’eau de rinçage est récupérée et traitée en circuit fermé. En 2021, nous avons été élu la 3^ème société Suisse écoresponsable (derrière Logitech et les chocolats Camille Bloch), loin devant nos propres clients !

 

Si le bon génie d’Aladin vous accordait trois souhaits ? Avant toute chose, je souhaiterais maintenir l’indépendance de notre maison afin de perpétuer l’héritage familial. Lorsque mon père a divisé la société entre ses trois enfants, il m’a recommandé de ne pas racheter les parts de mon frère et de ma sœur. Pour lui, la responsabilité financière et humaine était trop grande pour être assumée par une seule personne. Aujourd’hui, je suis heureux de ne pas avoir suivi son conseil ! En étant le seul propriétaire, je suis intimement convaincu que c’est la meilleure des solutions qui permette à Jean Singer & Cie SA de poursuivre sa voie de l’indépendance. Ce qui représente aussi un avantage pour le tissu industriel horloger.

J’aimerais également continuer à développer l’entreprise, nous avons encore beaucoup de travail à réaliser pour être à la hauteur des exigences de nos clients prestigieux tant sur le plan technique que sur le plan esthétique. Nous devons également améliorer notre capacité d’innovation et leur offrir plus de solutions créatives.

Enfin, et ce vœu est le plus difficile à réaliser, j’adorerais pouvoir échanger avec mon grand-père qui a connu l’essor de l’horlogerie Suisse, mais en même temps des moments très difficiles comme l’incendie de Singer en 1957 ou l’arrivée du quartz à la fin des années 60. Il était aussi le seul à avoir connu la dernière propriétaire de la lignée Singer, Madame Jeanne Singer-Vieille, qui à son décès, a légué l’entreprise à ses directeurs dont faisait partie mon grand-père.

De son vivant, lors des réunions de famille, nous ne parlions jamais de la société et je dois dire que je n’étais pas très curieux... Mes enfants, au contraire, me posent beaucoup de questions sur la fabrication du cadran. Je m’en réjouis, car cela présage peut-être déjà la prochaine génération à la tête d’une entreprise Jean Singer indépendante.

 L’horlogerie fine a souvent recours à des appliques en forme de chiffres, index ou chatons (minuscules demi-sphères). Leur production, polissage et fixation sont d’une grande complexité. Ici, la technicienne « met au tambour » : elle dépose des dizaines de minuscules appliques sur un unique tambour métallique afin de polir à posteriori leurs quatre faces lors d’une opération postérieure. © HDH Publishing / Hubert de Haro

 

Notes finales:

On s'étonnera peut-être de l'absence d'images de cadrans qui, en toute logique, devrait illustrer ce texte. Nous avons voulu ici respecter le souhait de M. Joris Engisch qui n'a pas souhaité divulguer les noms de ses prestigieux clients. Pour les plus curieux, nous vous invitons à lire le livre de Dr. Helmut Crott "Le Cadran"; plusieurs exemples de modèles historiques développés par le célèbre cadranier s'y trouvent richement illustrés.

À l'occasion du centenaire de la société, l'équipe dirigeante a souhaité démontrer les multiples savoir-faire, au travers de 100 montres développées spécifiquement. En voici quelques exemplaires :